Stereolithografie (SLA/DLP/LCD)

ist das älteste patentierte additive Fertigungsverfahren, bei dem ein Werkstück durch frei im Raum materialisierende (Raster-)Punkte schichtenweise aufgebaut wird.

Vorteile:

– kurze Durchlaufzeiten
– hoher Detaillierungsgrad möglich. Minimale Wandstärke 0,15 mm
– Härtegrade und Farben können individuell gemischt werden.

Nachteile:

– es sind teilweise Stützstrukturen nötig

Schichtstärke:

0,01 mm – 0,10 mm

Toleranzen:

bis 50 mm: ±0,10 mm
ab 50 mm: ±0,2 %

max Bauraum:

115 x 65 x 155 mm

Verfahren

Ein lichtaushärtender Kunststoff (Photopolymer), zum Beispiel Acryl-, Epoxid- oder Vinylesterharz, wird von einem LCD-Panel, Projektor oder Laser in dünnen Schichten (Standardschichtstärke im Bereich 0,05–0,25 mm, bei Mikrostereolithografie auch bis zu 1-Mikrometerschichten) ausgehärtet. Die Prozedur geschieht in einem Bad, das mit den Basismonomeren des lichtempfindlichen (photosensitiven) Kunststoffes gefüllt ist. Nach jedem Schritt wird das Werkstück einige Millimeter in die Flüssigkeit abgesenkt und auf eine Position zurückgefahren, die um den Betrag einer Schichtstärke unter der vorherigen liegt.  Nach dem Aushärten erfolgt der nächste Schritt, sodass nach und nach ein dreidimensionales Modell entsteht.
Da das von der UV-Quelle gehärtete Harz noch relativ weich ist und auch bestimmte Formelemente (z. B. Überhänge) während des Bauprozesses sicher zu fixieren sind, werden bei der Herstellung auch Stützstrukturen mitgefertigt. Nach dem Fertigungsprozess wird die Plattform mit dem/den Teil(en) aus dem Behälter herausgefahren. Nach dem Abtropfen des nicht gehärteten Harzes wird das Modell von der Plattform entfernt, von den Stützstrukturen befreit, mit Lösungsmitteln gewaschen und in einem Schrank unter UV-Licht vollständig ausgehärtet.